Dans la fabrication de relais, les contacts brasés en argent sont les composants essentiels qui déterminent les performances de commutation et la durée de vie, tandis que le processus de soudage est un lien de contrôle clé garantissant le fonctionnement stable des recouvrements bimétalliques des contacts à boutons. Qu'il s'agisse d'un relais électromagnétique traditionnel ou d'un relais de commande industriel-à haute fiabilité, la qualité de la connexion entre le soudage des contacts électriques et le conducteur et l'armature affecte directement les performances électriques, la durée de vie mécanique et l'adaptabilité à l'environnement. Pour tous les types de composants soudés, l’établissement de normes de processus de soudage systématiques et quantifiables est fondamental pour garantir la cohérence du produit.
Objectifs fondamentaux des normes de processus de soudage par contact
Les relais doivent résister à un fonctionnement à haute fréquence-et aux impacts de charge pendant le fonctionnement réel. Les joints soudés conduisent non seulement le courant mais résistent également aux contraintes mécaniques périodiques. Par conséquent, les kits de contacts électriques doivent répondre à trois objectifs fondamentaux :
Premièrement, une faible résistance de contact. La résistance de la zone soudée doit être nettement inférieure à la résistance du matériau de contact lui-même, avec un objectif typique inférieur ou égal à 5 mΩ. S'il y a des soudures incomplètes ou des inclusions d'oxyde dans la zone soudée, cela entraînera un échauffement localisé, ce qui peut provoquer un ramollissement du matériau ou une rupture de la soudure.
Deuxièmement, une résistance mécanique élevée. Les joints soudés doivent passer des tests de traction et de cisaillement, généralement avec une norme de résistance à la traction supérieure ou égale à 15N (ajustée selon le modèle). Pour les structures de contact fixes et mobiles, le contact mobile subit des impacts fréquents ; une résistance de soudure insuffisante peut facilement entraîner un détachement ou un déplacement.
Troisièmement, la stabilité chimique-à long terme. La zone soudée doit rester stable dans des environnements à haute-température, haute-humidité et brouillard salin, sans oxydation ou corrosion rapide. En particulier dans les applications de contacts en oxyde d'argent et de cadmium et de contacts AgCdO, la qualité de l'interface de soudure affecte directement la résistance à l'arc.
Contrôle des paramètres du processus de soudage
Les contacts en oxyde d'étain et d'argent utilisent principalement des techniques de soudage par points par résistance ou de soudage au laser. En prenant le soudage par points par résistance comme exemple, les paramètres de contrôle de base comprennent le courant de soudage, le temps d'alimentation et la pression de l'électrode.
1. Contrôle actuel et temporel
Le courant de soudage détermine l’intensité de l’apport de chaleur, tandis que le temps détermine l’accumulation de chaleur. Les réglages des paramètres doivent garantir la formation d’un pépite de soudure stable sans surchauffe. Pour les structures de contact à bouton de soudage, un courant excessif peut facilement conduire à l’effondrement du bord de contact ; un courant insuffisant entraîne une soudure faible.
2. Entretien de la tête d'électrode
La tête d'électrode est généralement en cuivre chrome-zirconium et la forme de sa face d'extrémité affecte directement la distribution du courant. Les normes exigent que le diamètre de la face d'extrémité corresponde aux dimensions des contacts à base d'AgSnO2, avec une planéité contrôlée à moins de 0,01 mm, et un meulage régulier est nécessaire. L'usure des électrodes peut entraîner une densité de courant anormale, affectant ainsi la qualité du soudage par contact avec l'argent.
3. Contrôle de la pression
Une pression insuffisante entraînera une résistance de contact trop élevée, tandis qu'une pression excessive peut provoquer une déformation. Pour les contacts électriques à rivets composites brasés ou les contacts brasés sur les structures de bornes, le contrôle de la pression est particulièrement critique pour empêcher la séparation des couches composites.
Après-Inspection et vérification de la qualité du soudage
Le contrôle qualité après-soudage est un élément crucial de la gestion-en boucle fermée et doit combiner les tests électriques, les tests mécaniques et l'analyse métallographique.
1. Test de résistance de contact
Utilisez un micro-ohmmètre pour un échantillonnage aléatoire afin de confirmer que la résistance de la zone soudée répond aux normes de conception. Si des fluctuations anormales sont détectées dans les données de lot pour les contacts de soudage par résistance, les paramètres doivent être immédiatement revérifiés.
2. Essais de traction et de cisaillement
Vérifiez si la résistance de la soudure répond aux exigences de conception. Pour les structures de soudage par assemblage par contact, une résistance insuffisante est généralement liée à un apport de chaleur inégal ou à une contamination de l’interface.
3. Analyse métallographique et transversale-
Observez le diamètre du pépite de soudure et la profondeur de fusion à travers les coupes transversales-pour confirmer la liaison métallurgique complète. Pour les produits de brasage à l'argent et les contacts de brasage à l'argent, une attention particulière doit être accordée à la vérification de l'état de mouillage de l'interface.
Foire aux questions
1. Quelle est la fonction principale du soudage bout à bout Silver Contact ?
Il connecte les composants conducteurs à la structure de contact mobile, influençant directement la conductivité électrique, la durée de vie mécanique et la fiabilité.
2. Quelles sont les causes courantes de soudage défectueux pour les alliages de brasage à l'argent de la série BAg- ?
Les causes courantes incluent un courant ou une pression inappropriée, l'usure des électrodes et la contamination de l'interface ou les oxydes résiduels.
3. Quel est le critère d'acceptation standard pour la résistance de contact des contacts à boutons ?
Généralement, la résistance de contact dans la zone soudée doit être inférieure ou égale à 5 mΩ, bien que des limites spécifiques soient ajustées en fonction des normes de conception du produit.
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