Au sein de l'architecture électrique des véhicules à énergies nouvelles (NEV), les relais remplissent la fonction critique de contrôler la connexion et la déconnexion entre la batterie de puissance et le système d'entraînement électrique ; par conséquent, leurs performances ont un impact direct sur la sécurité et la fiabilité opérationnelle de l’ensemble du véhicule. Un relais NEV qualifié doit répondre à des normes techniques rigoureuses dans cinq dimensions clés : capacité de tenue à haute tension-, capacité de charge-, résistance aux chocs, suppression d'arc et capacité d'interruption de commutation. Au sein de la structure interne du relais, le « EV Relay Coil Yoke » sert de composant essentiel de guidage du flux magnétique-au sein du système électromagnétique ; sa pureté matérielle, sa précision d'usinage et sa conception structurelle déterminent directement l'efficacité d'actionnement de la bobine et le niveau d'allègement global du produit, représentant ainsi une voie critique pour l'avancement technologique dans la conception de relais.
Du point de vue de la capacité de tenue à haute tension-, les tensions de la plate-forme d'exploitation des véhicules de tourisme à énergie nouvelle dépassent généralement 370 V, tandis que celles des bus électriques peuvent atteindre plus de 576 V-des chiffres qui dépassent de loin les systèmes électriques 12 V ou 24 V trouvés dans les véhicules traditionnels alimentés au carburant-. Cela implique que pendant les processus de fermeture et d'interruption des contacts, les contacts du relais doivent résister à des contraintes de rigidité diélectrique nettement supérieures à celles rencontrées par les relais conventionnels. La présence de tensions de fonctionnement élevées présente non seulement des défis en termes de conception de l'isolation, mais impose également des exigences plus strictes en matière de conception du circuit magnétique de la culasse pour relais électromagnétique EV. Dans de tels environnements à haute tension, le système électromagnétique exige une force d'actionnement plus stable et cohérente pour garantir que les contacts se ferment de manière fiable dans des conditions de charge à haute tension et à haute tension, évitant ainsi des problèmes tels qu'un mauvais contact ou la réinflammation d'un arc causé par une attraction magnétique insuffisante.
La capacité de charge-est une autre mesure essentielle pour évaluer l'utilité pratique des relais pour véhicules à énergie nouvelle (NEV). En prenant comme exemple les voitures particulières NEV grand public, le moteur électrique a généralement une puissance nominale d'environ 30 kW-avec un pic jusqu'à 60 kW-correspondant à un courant de fonctionnement d'environ 200 A. Pour les bus électriques, ces chiffres s'élèvent entre 80 kW et 160 kW, avec des courants pouvant atteindre 300 A. Dans les limites d'un espace d'installation limité, un relais doit supporter des courants continus aussi importants tout en possédant simultanément une capacité de surcharge instantanée plusieurs fois supérieure à son courant nominal. La perméabilité magnétique et la résistance structurelle des pièces métalliques de joug pour relais EV sont d'une importance cruciale à cet égard ; Les matériaux en fer pur de qualité supérieure-permettent d'atteindre des densités de flux magnétique plus élevées dans une section transversale plus petite-. Cela permet une réduction efficace du volume physique global du relais-sans compromettre l'attraction électromagnétique-, contribuant ainsi à une valeur substantielle aux efforts globaux d'allègement du véhicule.
La résistance aux chocs est l’une des caractéristiques les plus distinctives qui distinguent les relais NEV des relais conventionnels. Les circuits de puissance des NEV contiennent de nombreuses charges capacitives ; par conséquent, le courant d'appel généré au moment précis où un relais se ferme peut atteindre des niveaux plusieurs-voire des dizaines-de fois supérieurs au courant nominal. De tels chocs transitoires peuvent facilement provoquer des soudures par contact (collage), empêchant l'alimentation électrique d'être correctement interrompue. Dans les cas graves, cela peut entraîner une décharge excessive-de la batterie, des courts-circuits, voire un incendie et une explosion. En tant que composant structurel essentiel du cadre du relais, le squelette métallique du joug pour les relais EV doit non seulement fournir un circuit magnétique stable pour la bobine électromagnétique, mais également résister mécaniquement à l'immense impact des forces de répulsion électromagnétique. La résistance à la fatigue et la rigidité structurelle du matériau déterminent directement la capacité de survie opérationnelle du relais dans des conditions de travail extrêmes.
La suppression des arcs et le pouvoir de coupure constituent la dernière ligne de défense pour les performances de sécurité d'un relais. L'arc électrique généré lors de l'ouverture des contacts érode continuellement les surfaces de contact, réduisant considérablement leur durée de vie. De plus, dans des conditions d'urgence-telles qu'un court-circuit-les courants instantanés peuvent atteindre plus de dix fois leurs niveaux normaux ; le relais doit interrompre le circuit de manière fiable sous ces charges de courant extrêmes sans souffrir de soudage par contact ou de défaillance explosive. L'uniformité des matériaux et les processus de traitement de surface appliqués à la plaque de fer pur EV Relay Yoke influencent indirectement la vitesse de réponse du système électromagnétique. Un taux plus rapide d'établissement et de libération du circuit magnétique se traduit par un actionnement plus rapide des contacts, raccourcissant ainsi la durée de l'arc électrique et atténuant efficacement les effets dommageables de l'arc sur les contacts.
À l'avenir, les relais pour les véhicules à énergies nouvelles évoluent dans quatre directions clés : l'allègement, l'efficacité énergétique, l'intelligence et la-rentabilité. Concernant l'allègement, réduire le poids total d'un véhicule de 10 % peut augmenter l'efficacité énergétique de 6 à 8 %, se traduisant directement par une autonomie accrue. La plaque de joug EV Relay facilite ce processus d'allègement en utilisant des feuilles minces laminées à froid de haute -pureté-pour remplacer les plaques épaisses traditionnelles ; cette approche réduit considérablement le poids des composants tout en conservant des performances magnétiques équivalentes, ce qui représente une voie efficace vers la réalisation de relais plus légers. En termes d'efficacité énergétique, il existe un conflit naturel entre minimiser la consommation électrique de la bobine et maximiser l'écart de contact ; l’équilibrage de ces facteurs concurrents nécessite l’optimisation de la structure du circuit magnétique. En ce qui concerne l'intelligence, les relais intelligents-qui intègrent des fonctions de détection de l'état des contacts et de surveillance de la durée de vie-deviennent rapidement les nouveaux favoris de l'industrie. Enfin, la rentabilité-repose sur la simplification structurelle et l'optimisation des processus, plutôt que sur des compromis sur la qualité.
Foire aux questions
Q: Comment est fabriqué un joug de bobine de relais ?
A: Il est généralement fabriqué à l'aide de processus tels que l'estampage, le pliage, le recuit et le traitement de surface pour garantir d'excellentes propriétés magnétiques, une précision dimensionnelle et une résistance structurelle.
Q:Quelle est la fonction principale d'un kit de montage sur étrier pour relais ?
A: C'est un composant essentiel du système électromagnétique ; il forme le circuit magnétique et conduit le flux magnétique, permettant à la bobine de générer une force électromagnétique suffisante pour l'actionnement et le déclenchement fiables du relais.
Q:Pourquoi le fer pur est-il généralement utilisé pour les pièces métalliques des relais ?
A: Le fer pur offre une perméabilité magnétique élevée et une faible perte magnétique, ce qui améliore l'efficacité de la conversion électromagnétique, améliore la vitesse de réponse du relais et facilite la conception d'un produit léger.
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