Introduction
Les matériaux de contacteur électrique en argent dans les appareils électriques basse tension sont principalement des matériaux à base d'argent et des processus d'extrusion sont souvent utilisés dans la production. Les objectifs principaux du processus d'extrusion sont doubles : l'un est le moulage par extrusion, c'est-à-dire l'extrusion de lingots AgMe en plaques ou fils AgMe ; l'autre consiste à augmenter la densité et la résistance du matériau, principalement destiné aux lingots AgMeO et AgMe préparés par métallurgie des poudres. Le processus d'extrusion détermine l'état de surface, l'uniformité de la structure et la densité du matériau extrudé. Le choix du procédé d'extrusion est la base pour déterminer la stabilité des performances deContact ArgentComposants pour matériels électriques.
1 Procédé d'extrusion à chaud conventionnel et ses inconvénients
Le processus d'extrusion conventionnel est présenté dans le tableau 1. Les défauts d'extrusion conventionnels sont présentés dans le tableau 2.
Parmi les nombreux défauts d'extrusion, les défauts de pelage et de cloquage de la surface d'extrusion ont les facteurs les plus influents et sont les plus susceptibles de se produire. Les cloques en surface entraîneront une mauvaise force de liaison du produit et des propriétés électriques instables. La principale raison du pelage et de la formation de cloques en surface est qu'une couche d'argent conducteurContacts électriquesLe matériau reste sur la paroi interne du cylindre d'extrusion pendant le processus d'extrusion. Cette couche de matériau est dense. Lors du processus d'extrusion ultérieur, la perte de cette couche de matériau entraînera des problèmes de cloques ou de pelage, et la surface du matériau extrudé doit être traitée. S'il s'agit d'une feuille extrudée, un retournement ou un rabotage de la surface doit être ajouté lors du traitement ultérieur pour éliminer les cloques ou le pelage de la surface ; s'il s'agit d'un fil extrudé, l'opération de pelage du fil doit être ajoutée lors du traitement ultérieur. Étant donné que le matériau de contact est principalement un alliage d'argent, de nombreux fabricants de contacts ne traitent pas la surface du matériau afin d'améliorer le taux d'utilisation du matériau, ce qui entraîne des propriétés électriques instables des matériaux des contacts électriques en argent.
Avec l’amélioration continue des exigences de qualité des produits, il est nécessaire de produire des matériaux aux performances stables et uniques. Dans le même temps, les économies d’énergie et la réduction de la consommation ne permettent pas l’utilisation de matériaux extrudés pour éliminer les cloques et le pelage de la surface du matériau. La meilleure solution est qu’il n’y ait aucun problème avec le matériau extrudé. En consultant des ouvrages de référence pertinents, il est confirmé que le processus d'extrusion par pelage inverse peut réaliser une extrusion sans cloquage ni pelage sur la surface du matériau.
2 Analyse de faisabilité du processus d'extrusion par pelage
2.1 Extrusion par pelage inversé
Le processus d'extrusion par pelage inverse est illustré à la figure 1. Comme le montre la figure 1, le diamètre extérieur de la filière d'extrusion est de 4 mm à 10 mm plus petit que le diamètre intérieur du cylindre d'extrusion. Pendant le processus d'extrusion, la couche externe duArgent ÉlectriqueLe matériau des contacts du connecteur lingot de 2 mm à 5 mm est retenu sur la paroi intérieure du canon et ne coulera pas dans le produit fini, et il n'y aura pas de bulles sous-cutanées ni de problèmes de pelage.
L'extrusion inverse est sélectionnée car la zone d'écoulement de l'extrusion inverse est petite, la couche externe du matériau de la broche n'aura pas de fortes turbulences et la qualité du produit extrudé est relativement facile à contrôler. Si l'extrusion vers l'avant est utilisée, afin de garantir que le pelage et la pressurisation puissent se dérouler sans problème, l'épaisseur de la couche de pelage extrudée doit être encore augmentée, réduisant ainsi davantage le taux d'utilisation du matériau.
2.2 Principaux paramètres du processus de pelage inverse et d'extrusion
Les principaux paramètres du processus de pelage inverse et d’extrusion sont présentés dans le tableau 3.
3 Résultats des tests préliminaires
3.1 Paramètres d'essai
L'extrudeuse est une extrudeuse inversée de 1 100 t, le diamètre intérieur du cylindre d'extrusion est de 110 mm et les tailles de filière d'extrusion φ sont respectivement de 110 mm, 107 mm, 105 mm, 103 mm et 100 mm. Le matériau d'extrusion est de l'AgNi(10) préparé par le procédé de poudre mélangée, la spécification du matériau du lingot est de φ105 mm×(240 mm-300 mm) et la masse est de 20 kg. La spécification d'extrusion est un fil de φ7 mm.
Afin d'assurer la cohérence du processus d'extrusion de pelage, la filière d'extrusion et la tige d'extrusion inversée sont reliées par trois broches de positionnement, et une jauge d'épaisseur spéciale est utilisée pour garantir que l'écart entre la filière d'extrusion et le baril d'extrusion est cohérent. afin de garantir que le centre du canon et le centre de la filière d'extrusion sont sur la même ligne médiane, comme le montre la figure 2.
3.2 Résultats des tests
Chaque moule a été testé 20 fois et le processus d'extrusion (température d'extrusion, vitesse d'extrusion, etc.) est resté inchangé. Après chaque extrusion, les matériaux de la tête et de la queue ont été retirés et l'apparence des produits extrudés a été comparée en termes de cloques, d'inclusions tissulaires et de pelage de la coque. La comparaison est présentée dans le tableau 4. Après avoir coupé la tête et la queue et constaté les cloques et inclusions importantes à la surface, la masse des produits qualifiés a été pesée et le taux de rendement a été calculé. La comparaison du taux de rendement est présentée dans le tableau 5.
3.3 Analyse des résultats
(1) Lorsque l'épaisseur de la peau est inférieure à 2,5 mm, la peau est incomplète et l'objectif de pelage et d'extrusion ne peut pas être atteint.
(2) Sans tenir compte de la perte de rendement provoquée par le cloquage, le rendement des matériaux extrudés pelés sera réduit.
(3) Lorsque l'épaisseur de la peau du matériau AgNi(10) est supérieure ou égale à 3,5 mm, la peau est complète et il n'y a aucun défaut tel que des cloques et des inclusions à la surface du matériau extrudé. Dans le même temps, le rendement en matière est fondamentalement le même que celui de l’extrusion sans pelage.
(4) En raison des différentes propriétés des différents matériaux, l'épaisseur de la peau pelée doit être confirmée après différentes tentatives.
4 Conclusion
(1) Le processus de pelage et d'extrusion est utilisé dans la production de matériaux de contact à base d'argent, qui peuvent résoudre efficacement les problèmes de cloques et d'inclusions causés par les matériaux résiduels sur la paroi du canon.
(2) L'épaisseur de la peau du métal argenté à base d'argentContacts électriquesLe matériau doit être compris entre 2 mm et 4 mm pour garantir l'intégrité de la peau.
(3) Les propriétés des différents matériaux de contact sont différentes. Afin de garantir l'intégrité de la peau, l'épaisseur de la peau doit être testée séparément en fonction des différents matériaux.
(4) L'épaisseur de la peau doit se situer dans une plage raisonnable pour garantir que les performances du matériau sont améliorées sans que le taux d'utilisation du matériau ne soit réduit. Différents matériaux doivent être testés et confirmés séparément pour des situations spécifiques.
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